从整个制造业的发展来看，紧固件被称为"工业之米"。紧固件在整个产品结构中，通常只占很小的一部分，但作为产品的有机组成部分，却起着重要的作用。从世界紧固标准件应用来看，行业主要有电子工业、维修与建筑工业、汽车工业是紧固件的三大用户。如汽车紧固件种类繁多，主要分为四大类，包括标准紧固件、非标准紧固件、标准机械元件和非标准机械元件；其中非标准紧固件质量要求高。非标准紧固件中，发动机连杆螺栓、飞轮螺栓、车轮螺栓、悬挂螺栓等由于其要求很高的质量和良好的稳定性，我国还不能达到国产化要求，少部分依赖进口。
　   由于汽车行业对紧固件重视不足，导致汽车紧固件的发展远远滞后于汽车行业的发展。紧固件在汽车成品中所占比例小，但对于整车造成的损害却是很大的，紧固件发生断裂的原因可以从以下三个方面进行分析，紧固件所用材料强度不够，在外界载荷的作用下发生断裂；由于紧固件所用材料在热处理过程中不合理，存在表面裂纹等缺陷； 由于紧固件在外界长期载荷作用下产生疲劳断裂。
　   为了生产出高质量的紧固标准件产品，在选用紧固件所用钢的过程中，必须严格控制所用钢的化学成分，减少钢中有害元素S、P、O 的含量，减少氧化物、硫化物夹杂对紧固件生产过程中产生开裂的影响；在紧固件热处理过程中，严格控制加热炉内的温度、时间和气氛，降低紧固件成品表面的氧化和脱碳。因此，在大批量生产完成后必须进行最终的分选和检测，如人工挑选、涡流分选、光学传感尺寸及轮廓分选，分选出具有明显缺陷的不良产品，如存在表面裂纹、表面脱碳和尺寸不合格的产品，以满足客户的要求。无缺陷的紧固件是保证装配线的顺畅运行、车辆的安全行驶以及厂家的良好声誉的关键所在。
　   虽然中国产量巨大，但是紧固件相比于国外起步较晚。不少企业科技投入较低，科技开发力量薄弱、工艺技术落后、交货周期长、质的提升大大滞后与量的增加，企业的创新战略意识薄弱，企业的自主创新能力不足，企业的创新体制建设不够完善。近年来国外紧固件企业大量涌入国内，而我国的紧固件企业挑战和机遇并存。国内紧固件企业需要打造品牌、提高品质、确保更高的零件合格率，向零缺陷的目标不断努力。
　   国内紧固件企业虽然与国外先进水平相比还存在明显差距，但是我国紧固标准件业经过长期的发展，具备了一定的产业基础和优势。规模较小，技术力量薄弱，靠劣质原材料和偷工减料低价竞争，没有品牌的紧固件企业将在转型创新中被淘汰出局。